MIM粉末冶金制造工藝流程：
大體流程分為：制粉→混料造粒（金屬粉末與粘接劑混合）→注射成形→脫脂→燒結(jié)→后處理。這里喂料之前就要將混合的粉末制成顆粒，然后才能更好的注射成型。
1、制粉制粉是將原料制成粉末的過程，常用的制粉方法有氧化物還原法和機(jī)械法。A、氧化物還原法是用固體或液體還原劑還原金屬氧化物制成粉末的方法。B、機(jī)械法是利用球磨或利用動(dòng)力（如氣流或液流）使金屬物料碎塊間產(chǎn)生碰撞、摩擦獲得金屬粉末的方法
2、混料造?；炝鲜菍⒏鞣N所需的粉末按一定的比例混合，并使其均勻化制成坯粉的過程。分干式、半干式和濕式三種，分別用于不同要求。A、半干式用于各組元密度相差較大和要求均勻程度較高的情況，混料時(shí)加入少量的液體（如機(jī)油）。B、濕式混料時(shí)加入大量的易揮發(fā)液體（如酒精），并同時(shí)伴以球磨，提高混料均勻程度，增加各組元間的接觸面積和改善燒結(jié)性能。為改善混料的成形性，在混料重要添加增塑劑。C、干式用于各組元密度相近且混合均勻程度要求不高的情況。
3、注射成形成形是將混合均勻的混料，裝入壓模重壓制成具有一定形狀、尺寸和密度的型坯的過程。壓制成形常用的方法有以下兩種：A、加熱加壓成形高溫下粉末顆粒變軟，變形抗力減小，用較小的壓力就可以獲得致密的形坯。B、常溫加壓成形在機(jī)械壓力下使粉末顆粒間產(chǎn)生機(jī)械噬合力和原子間吸附力，從而形成冷焊結(jié)合，制成形坯。優(yōu)點(diǎn)是對(duì)設(shè)備、模具材料無(wú)特殊要求，操作簡(jiǎn)便；缺點(diǎn)是粉末顆粒間結(jié)合力較弱，形坯容易損壞，形坯由于是在常溫下成形，因此需要施加較大的壓力克服由于粉末顆粒產(chǎn)生塑性變形而造成的加工硬化現(xiàn)象。另外，常溫加壓成形的形坯的密度較低，因此其孔隙度較大。
4、燒結(jié)燒結(jié)是通過焙燒，使形坯顆粒間發(fā)生擴(kuò)散、熔焊、再結(jié)晶等過程，使粉末顆粒牢固地焊合在一起，使孔隙減小密度增大，最終得到“晶體結(jié)合體”。從而獲得所需要的具有一定物理及力學(xué)性能的過程。
5、后處理粉末冶金制品經(jīng)燒結(jié)后可以直接使用，但當(dāng)制品的性能要求較高時(shí)，還常常需要進(jìn)行后處理。常用的后處理方法有以下幾種：A、蒸汽處理鐵基零件在500－600℃水蒸氣中處理，使零件內(nèi)外表面形成一層硬而致密的氧化膜，從而提高零件的耐磨性和防止零件生銹。（用于機(jī)械配件，比如齒輪等）B、硫化處理將零件放置在120℃的熔融硫槽內(nèi)，經(jīng)十幾分鐘后取出，并在氫氣的保護(hù)下再加熱到720℃，使零件表面孔隙形成硫化物。硫化處理能大大提高零件的減磨性和改善加工性能。C、整形將燒結(jié)后的零件裝入與壓模結(jié)構(gòu)相似的整形模內(nèi)，在壓力機(jī)上再進(jìn)行一次壓形，以提高零件的尺寸精度和減少零件的表面粗糙度，用于消除在燒結(jié)過程中造成的微量變形。D、侵油將零件放入100－200℃熱油重或在真空下使油滲入粉末零件孔隙中的過程，經(jīng)浸油后的零件可提高耐磨性，并能防止零件生銹。（用于機(jī)械配件，比如齒輪等）E、拋光電鍍處理，將產(chǎn)品放置與拋光治具上，進(jìn)行人工或者機(jī)械拋光，使表面變得光亮，然后進(jìn)行清洗，再電鍍處理。
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